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全新保時捷911車身采用前所未有的創新輕量化組件
911敞篷版呈現諸多亮點，車身采用前所未有的創新輕量化組件。持續優化的復合設計目前包含更多的鋁、更少的鋼和新復合材料，進一步將車身重量減少了7% 左右，而在穩定性、剛性和安全性方面沒有任何妥協，再次鞏固了911車型的標桿地位。
 
為了達到這種水平，保時捷的開發者們另辟蹊徑，采用不同的塑性材料在A柱上打造一種混合設計，確保在車輛發生翻滾時對乘員的高度保護。這一創新解決方案代替了此前由超高強度鋼制成的強化結構。新型加強筋將總車重減少了2.7 kg，也降低了重心，因此跑車出色的操控性能也得以進一步強化。

增加鋁的使用量是全新911輕量化設計的核心。除了前后方的裙板，全新911的車身外殼完全由此類輕合金制成。全新的車門僅使用鋁板制成，在不影響穩定性和質量的前提下減輕車身重量。保時捷高水平的模具制造工藝也體現在全新911硬頂版的鋁制側壁上，這使得整體重量減少了近12 kg。這對開發合適的模具和工藝是不小的挑戰，因為與鋼板相比，輕合金拉伸時撕裂的風險要高得多。在生產全新911硬頂版的側壁時，拉深達到30 cm左右。
除高強鋼外，擠壓鋁型材的用量占比也由3% 增加到25%，被用于車架，例如前后縱向構件、內外門框和地板加強結構。保時捷也在全新911上采用了更多壓鑄鋁制部件，例如前彈簧減震支架、后橋通道框架、后縱向構件及防撞梁支架的部件。壓鑄的好處是即使復雜的幾何組件也能被制成單一組件。加強筋或螺釘連接不再需要單獨生產和焊接。因此，該組件不僅變得更輕，而且生產步驟減少，生產更有效率。
到目前為止，鋁壓鑄部件的一個缺點是壓鑄后必須進行熱處理。例如，對于車輛碰撞性能至關重要的一種材料屬性就需要組件經過此步驟實現。因此，熱處理在生產過程中是一個獨立的、耗時耗力的步驟。在全新911上，保時捷目前利用涂裝過程中產生的溫度對壓鑄件進行最后處理。

材料和生產過程決定了理想的接合技術：焊接、粘合、鉚壓、螺釘連接。
全新保時捷911車身由多種材質混合而成，并因此在智能輕量化設計方面實現重大突破，再度推動了前代車型的減重策略。同時，進一步發展的車身概念也保證了更高的剛性。與前代車型相比，911 硬頂版具有更好的抗扭和抗彎性能。因此，即使以運動風格駛于不同路面條件之上，911依然能夠保持穩定。
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